挤出复合机的系统结构浅析呢是嘛

挤出复合机的系统结构浅析

概 述

挤出复合工艺是使用1台或多台挤出机和T型模头，把一种或多种热塑性塑料树脂用挤出熔融塑化的方法通过T型模头流延到另一种基材的表面上，并在热黏状态下压合成复合薄膜的过程。

1.挤出复合工艺的特点

挤出复合工艺的成本相对较低。目前一些需要更换强度更高的油管较为先进的挤出复合机配备了薄边机构，实现了免切边，使边料的损失降到最低，进一步提高了挤出复合工艺在成本上的优势。同时，挤出复合工艺还具有生产速度快、可供选择的基材范围广、复合制品残留溶剂少、环境污染小等优点。

但挤出复合工艺也存在一些缺点，如设备初期投资较大，在升降温或更换树脂时损耗较大，生产和质量控制相对比较复杂，易产生高温异味和产品平整度差等问题。另外，挤出复合工艺的复合强度相对较低，尤其是挤出复合速度较快时更容易出现这种情况。但随着塑料树脂挤出复合设备和技术的不断发展，挤出复合工艺的缺点逐渐被克服。同时，挤出复合产品的范围也在进一步扩大，其独有的优势越来越明显。

2.挤出复合机的基本类型

随着技术的不只文字不考究标准、完好不断进步，挤出复合机出现了高速化、多层化、自动化、数字化、智能化、连线生产等发展趋势。根据功能结构，挤出复合机分为单面一次涂覆复合型（普通型）、单面两次涂覆复合型（串联型）、两面各一次涂覆复合型、单面两次和两面各一次涂覆复合兼用型、挤出与干式两用复合型等。在软包装领域，单面一次涂覆复合型（普通型）和单面两次涂覆复合型（串联型）占绝大多数。

(1) 单面一次涂覆复合型

该类型是挤出复合机基本的构成装置，在软包装领域使用最多。在生产线中，它主要由两部分组成：①树脂的熔融流延制膜装置，包括挤出机、连接器、T型模头、挤出机移动装置、挤出机附属装置、加热与温控装置等。②涂布复合装置，包括放卷装置、底涂涂布干燥装置、预热或电晕处理装置、涂覆复合装置、喷粉装置、收卷装置等。

通过配置第二基材放卷，可实现三层复合（三层夹层复合）。

(2) 单面两次涂覆复合型

最近在软包装(2) 试样击断摆锤来回摆动要按 制动领域，该类型装置的使用越来越多。在生产线中，它由两台涂覆复合装置、两台挤出机组成，在基材的同一面上可以连续两次涂覆。基材经过第一台挤出机高温熔融树脂复合后，再经过第二台挤出机复合，这样就能一次生产三层、四层或五层的复合薄膜。单面两次涂覆复合型挤出复合机具有以下优点：

①在同一加工中，可以涂覆两种树脂。

②可以变换同种（或异种）需要依赖塑料件把它们连接在1起树脂的温度。

③同种（或异种）树脂的涂覆厚度可自由组合，通过添加着色母料，可实现上下两层不同颜色。

④可有效兼顾加工速度和挤出涂覆厚度。

挤出机和机颈

则表明金属的塑性越好 1.挤出机的功能要求

挤出机应具有以下功能：

（1） 混炼分散能力良好、挤出均匀。

（2） 脱气性良好，不混入气泡。

（3） 挤出能力较大，节约能源。

（4）温控精确、稳定。

（5） 适应多种树脂。

（6） 螺杆和料筒之间不会产生磨损，且维修简单、耐久性好。

2.挤出机的螺杆

挤出机的类型很多，单螺杆挤出机的使用最为普遍。一根普通螺杆包括供料段、压缩段和均化段。供料段起固体输送作用，塑料在供料段中呈未塑化的固态；压缩段起塑料熔融作用，塑料在压缩段中逐渐由固态向黏流态转变，这一段中的搅拌、剪切、摩擦作用都比较复杂；均化段的主要作用是增大对压缩段送来的熔融塑料的压力，进一步均匀塑化，并使其定压、绿色低碳环保成了行业发展趋势定量地从机头挤出。树脂的混炼塑化程度是影响挤出复合剥离强度的重要因素。

挤出复合用的挤出机螺杆其直径一般为45～200mm，目前以直径为90mm和65mm的螺杆最为普遍，直径为200mm的螺杆主要用于3m以上的宽幅材料的涂覆。

挤出复合机所用的螺杆长径比较大（L/D=25～30），要求有足够的强度，螺杆压缩比为3.5～4。螺杆的结构类型一般为突变螺杆或渐变计量型螺杆，计量段长为全长的1/3，以保证熔融树脂出料均匀、压力稳定。常用于挤出复合的90mm挤出机，直径为90mm，长径比为25，压缩比为3.85，挤出量约为150kg/h。

3.挤出量与加工速度的关系

挤出量是由螺杆直径、转速、螺杆形状、树脂温度、背压等条件决定的。挤出量与加工速度之间的关系如下式所示：

Q=B×T×D×V

V=Q/(B×T×D)

式中，Q为挤出量（g/min），B为薄膜宽度（cm），T为薄膜厚度（cm），D为树脂密度（g/cm3），V为加工速度（cm/min）。

4.机颈

机颈即为连接挤出机和T型模头的部分，该部分应具有以下功能：

(1) 可根据需要方便地进行调整转向螺杆的背压，以改善熔融树脂的混炼效果。

(2) 更换过滤方便，有效清除熔融树脂中的异物。

(3） 树脂滞留少。$分页符$

T型模头

1.T型模头的功能要求

T型模头是挤出复合机的核心部件，T型模头的质量对挤出产品的质量有着决定性影响。

T型模头应具有以下功能：

(1) 具备均匀的厚度和成型所需要的温度，在较宽的树脂加工温度、熔融黏度和剪切速率范围内均有高度的均匀性和稳定性；模唇厚度的调节应具备高精度、方便等特点。

(2) 有非常方便的薄膜宽度调节机构。

(3) 有良好的薄膜边缘端部调整和边部稳定功能及防止或控制缩颈的功能。

(4) 没有熔体的熔融定向，没有或尽量少的熔体部分滞留及异物黏附。

(5) 拆卸、装配方便。

2.T型模头流延宽度和模唇间隙的调整

在挤出复合中，用得最多的是直接支管式T型模头，模唇大部分呈V型。采用V型的目的是可缩短模唇到冷却辊与压辊接触线之间的距离。这种模头有利于调整宽度、厚度和缩颈，而在控制边部稳定性和漏料等方面相对较难一些。

为适应不同厚度和宽度的要求，模唇间隙和流延熔融树脂的流出宽度应可方便调节。一般来讲，模唇间隙为0.3～1.0mm, 使用调节螺栓调节。涂覆厚度可通过调节速度来调整，当挤出机螺杆转速一定而复合线速度即收卷速度提高时，涂覆厚度变薄。相反，如果收卷速度不变，提高螺杆转速，则涂覆量提高、涂覆厚度增加。涂覆薄膜的宽度可用插入金属棒的方法来调节。但模头设定宽度即可涂覆材料的宽度，通常受到挤出机直径或挤出量的限制。挤出机直径越大、挤出量越大，模唇宽度也越大，一般宽度为600～1500mm，最宽的已达2600mm以上。

3.T型模头的缩颈现象

缩颈是树脂在高温和压力状态下从T型模头流出后，流延的片状熔体两边发生的收缩。除了这种横向的收缩，纵向边缘上也发生收缩增厚现象，但主要是横向的收缩，形成的增厚尺寸应在切边时切去。近年来，挤出机T型模头薄边机构开始得到越来越多的应用，一些先进的模头甚至实现了免切边。由此减少了因切边所造成的树脂和基材薄膜的浪费，很大程度上降低了挤出复合工艺的成本。缩颈的主要影响因素见表1。

4.模头的移动和气隙调整

为了保护涂覆用橡胶压辊，便于清理调换螺杆、机头而不损坏涂覆装置，挤出机应装在导轨上，以便于其在模头方向上的前后移动。为了调节气隙（气隙是指熔融状的树脂离开T型模头模唇到达另一基材接触线即复合辊和橡胶压辊接触线之间同空气相接触的一段距离），机座上还需有上下升降的机构。气隙愈大，树脂熔体表面氧化程度愈高，树脂同基材面之间的黏结力愈大，复合牢度愈好，但热封性能愈差。因此，挤出复合时，要根据挤出复合树脂的用途来调节气隙长短，此距离通常在50～150mm。$分页符$

复合部分

复合部分的主要作用是把熔融的片状树脂熔体均匀、为证明这项技术平整地涂覆在基材薄膜上。在此部分，挤出机T型模头挤出的熔融片状树脂熔体引入橡胶压力辊和冷却辊之间，经展平辊展平的基材薄膜也进入橡胶压力辊和冷却辊之间，片状树脂熔体与基材